Vélo coqué : Différence entre versions
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Après les déboires du 1er prototype vélo-abrité, il fallait trouver une solution pour que l’abri ne se déforme pas au gré du vent. | Après les déboires du 1er prototype vélo-abrité, il fallait trouver une solution pour que l’abri ne se déforme pas au gré du vent. | ||
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+ | # Achat d’un poste à souder, disqueuse sur pied, protection,... | ||
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+ | * Vent latéral > atteint à 50%. La coque ne se déforme plus, mais n’est toujours pas assez aérodynamique. Le futur 3e prototype (la coque sera entièrement réalisée en résine/fibre de verre) devra corriger ce problème de sécurité. | ||
+ | * Pénétration dans l’air > atteint à 25% : sans vraie coque en résine, l’aérodynamisme laisse vraiment à désirer... | ||
+ | * Rangements > aménagement du coffre à venir. | ||
+ | * Bruit > atteint à 25%. Les montants latéraux étant encore trop souples, la plaque (de polycarbonate transparent) se déforme à chaque aspérité de la route. Par conséquent un bruit assourdissant est à déplorer... | ||
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Version actuelle en date du 22 mars 2010 à 15:12
Cet article fait partie du Thème Se déplacer Autobus |
Sommaire
Présentation[modifier]
Après les déboires du 1er prototype vélo-abrité, il fallait trouver une solution pour que l’abri ne se déforme pas au gré du vent.
D’où l’idée de construire une coque rigide à base de :
- structure métallique,
- coque en résine/fibre de verre,
- plexiglas rigide.
Objectifs[modifier]
- Protection contre la pluie
- Sécurisation vent latéral
- Pénétration dans l’air
- Rangements maximums
- Bruit
Fabrication[modifier]
Faut-il commencer par le moule (pour la résine), par la structure, par le top-case géant, par la coque ... ?
Fabrication de l'avant[modifier]
Le support de la pointe avant :
Fabrication de l'arrière[modifier]
La fabrication du moule de top-case s'effectue à l’aide de planches en bois sur lesquelles seront fixées des plaques plastiques.
Le bois étant trop poreux, il est fortement déconseillé de l’utiliser directement : démoulage impossible !
Au fur et à mesure, l’idée d’un moule intégrant la structure a fait son chemin. En effet, la fibre de verre est solide, mais pas au point de porter 25 kilos de courses (briques de lait...). Il faut donc construire D’ABORD la structure métallique.
- Achat d’un poste à souder, disqueuse sur pied, protection,...
- Prévoir les fameuses roulettes rétractables.
Fabrication de la coque[modifier]
Essais[modifier]
Que dire des premiers trajets.... ?
Résultats[modifier]
- Protection pluie > atteint à 100% !! La coque large et le coffre protègent intégralement le corps du conducteur.
- Vent latéral > atteint à 50%. La coque ne se déforme plus, mais n’est toujours pas assez aérodynamique. Le futur 3e prototype (la coque sera entièrement réalisée en résine/fibre de verre) devra corriger ce problème de sécurité.
- Pénétration dans l’air > atteint à 25% : sans vraie coque en résine, l’aérodynamisme laisse vraiment à désirer...
- Rangements > aménagement du coffre à venir.
- Bruit > atteint à 25%. Les montants latéraux étant encore trop souples, la plaque (de polycarbonate transparent) se déforme à chaque aspérité de la route. Par conséquent un bruit assourdissant est à déplorer...